Das beste SAP-System für die Papierherstellung

Der Aufbau durchgängig integrierter IT-Systeme, mit denen alle Prozesse entlang der Wertschöpfungskette digitalisiert und optimiert werden, bietet viele Ansätze, um die Resilienz eines Unternehmens zu stärken. Die richtigen Key Performance Indikatoren (KPI) zu messen und sich mit Hilfe Kontinuierlicher Verbesserungsprozesse (KVP) weiterzuentwickeln, ist dazu der Schlüssel.

Erfolgreiche Papierunternehmen nutzen durchgängig digitalisierte Prozesse, um Unternehmens- und Produktionsdaten zu erfassen. Dabei geht es nicht nur um die Abläufe in der Produktion - von der Rezeptur über den Stoffauflauf zum Tambour. Auch die Prozesse in der Planung – Unternehmensentwicklung, Langfrist-, Absatz-, Herstellnetz- Reihenfolge- und Versandplanung sowie Finanzplanung und Profitabilitätsanalyse für Papierhersteller – sind Bestandteil der ERP-Lösung von T.CON. Zugleich werden Daten aus den Abläufen im Gefahrenstoff- und Risikomanagement oder der Instandhaltung erfasst, ergänzt um die Informationen aus Kernunternehmensfunktionen wie Finanzen, Controlling und Personalwesen. 

Mit diesem ganzheitlichen Digitalisierungsansatz legen Unternehmen die Grundlage zur betriebswirtschaftlichen Steuerung der Produktion. Die gesamte Prozesslandschaft im Unternehmen wird digital abgebildet. In die betriebswirtschaftliche Steuerung fließen also nicht nur Daten aus dem Produktionsprozess. Liquiditätsplanung, Investitionsplanung, Instandhaltungsplanung, Beschaffung und Versandlogistik beispielsweise werden auch berücksichtigt. Unternehmen können so schnell reagieren, etwa auf gefährlich niedrige Lagerbestände, häufige Stillstände oder Qualitätsprobleme. Während es bei analogen Prozessen oft Jahre dauert, nötige Prozessverbesserungen praktisch umzusetzen, können Papierhersteller auf Grundlage durchgehend digitalisierter Prozesse zeitnah neue Chancen nutzen.

Wenn Altpapier oder andere Rohstoffe nicht in der richtigen Qualität und Menge verfügbar sind, stehen Rollenschneider und Querschneider im schlimmsten Fall bald still. Die für die Auslieferung bestimmten Lagerbestände sinken. Sobald die Produktion wieder aufgenommen wird, muss die Fertigung die verlorene Produktivität kompensieren, Überstunden drohen. Das Motto lautet dann „Volllast um jeden Preis“ statt „Optimale Planung“. Die Kosten steigen, die Qualität sinkt.

Der Blick auf die digitalisierten Bestandslisten hilft, die Folgen eines Lieferengpasses abzuschätzen. Eine Auswertung von Bestellungen, Beständen und Kundenstamm erlaubt, so optimal wie möglich umzuplanen und zu definieren, in welcher Reihenfolge die Kunden nun bedient werden können.

Eine zeitgemäße, auf die Papierproduktion optimal abgestimmte Lösung für die Digitalisierung der Produktion ist eng mit der Lagerverwaltung verzahnt. Mitarbeiter erkennen, ob Fertigungsaufträge aufgrund der aktuellen Materialsituation begonnen werden können. Anhand des verfügbaren Bestands kann man auch entscheiden, einen Auftrag zurückzustellen, bei dem eine Unterbrechung wegen Materialmangels droht. So kann das Unternehmen zusätzliche Stillstände vermeiden, wenn es in der Lieferkette hakt und Vorprodukte fehlen.

Einige Hersteller grafischer Papiere starten mit der Produktion stark nachgefragter Güter wie Etiketten. Andere Papierhersteller fokussieren sich auf die Verpackungsproduktion, in der Papier als Rohstoff zunehmend Kunststoffe ersetzt. Das erfordert neue Produktionsprozesse, neue Rezepturen, neue Beschaffungs- und Distributionswege.

Auf der Grundlage durchgängig digitalisierter Prozesse können Papierunternehmen schneller Chancen nutzen und auf neuen Märkten erfolgreich sein.

Aus den einzelnen kundenspezifischen Merkmalen ergeben sich die Papierbedarfe der jeweiligen Sorte. Anhand der Rezepturen mischen Unternehmen in der Herstellung die Materialien, bereiten sie zum Ganzstoff auf und führen sie der Papiermaschine zu. Mit unseren Lösungen können Sie zur möglichst effizienten Nutzung Ihrer Maschinen eine Blockplanung durchführen. Dank dieser Planung fassen Sie unterschiedliche Sorten- und Kundenbedarfe zusammen und verteilen sie auf definierte Produktionszyklen.

Beim Produkt- oder Materialwechsel konfigurieren Papierproduzenten nicht nur die technischen Komponenten ihrer Anlagen neu. Die Mitarbeiter an den Maschinen verändern auch verfahrenstechnische Parameter wie Temperaturen oder Drehzahlen. Diese Abhängigkeiten fließen als Faktoren in die Planung ein, so dass jeder Auftrag zum bestmöglichen Zeitpunkt mit dem bestmöglichen Verfahren produziert wird. Hier setzen wir zur Optimierung auf Innovationen wie Machine Learning – Stichwort „Golden Batch“.

Die Ausgaben zur Energieversorgung sind ein wesentlicher Kostenblock in der Papierproduktion. Mit unseren integrierten Lösungen können Unternehmen Kostentreiber identifizieren und erhalten einen Hebel, um die Ausgaben zu senken. Passgenau zu jeder Anforderung können Anwender beispielsweise Realtime Services wie das Energiedatenmanagement in Auswertungen integrieren. Zusätzliches Potential bietet die Auswertung von Druck-, Durchfluss- oder Temperatursensoren.

Dadurch wird schnell deutlich, welche Auswirkungen Entscheidungen auf Verbrauchskosten und die Produktionsqualität haben. Planerisch wird bereits vermieden, dass eine Energiespitzenlast beim Anfahren einer Maschine genau dann anfällt, wenn Strom besonders teuer ist. Zugleich erhalten Unternehmen durch die produktspezifische Energiebedarfsaufzeichnung viele Ansätze, um CO2-neutraler und umweltschonender zu produzieren.

Chargenmanagement und Prozessdaten sind in der Papierproduktion erfolgskritische Faktoren. Die einzelnen Tamboure werden mit den relevanten Chargendaten versehen und zugebucht. Die erforderlichen Qualitätsdaten erhalten die Hersteller entweder direkt in Form von Prozessdaten von der Papiermaschine oder durch die manuelle Erfassung von Prüfergebnissen. Auch Laborgeräte können als Quelle der Qualitätsdaten dienen.

Wenn Papierhersteller alle Vorgänge in der Produktion lückenlos digital erfassen und dokumentieren stellen sie sicher, dass das Produkt passend gefertigt wird. Die Fehlproduktion sinkt, teure Nacharbeiten entfallen, die Gutmengen steigen. Die T.CON-Lösungen auf der Basis von SAP ERP bilden eine wesentliche Grundlage für die Einführung eines normgerechten Qualitätsmanagements. Das Produktionsergebnis wird aufgezeichnet und erleichtert so Nachweise und Nachvollziehbarkeit.

Mit Hilfe unserer integrierten Lösungen werden zudem die qualitätsrelevanten Daten an jeder Rolle oder an der Formatware vorgehalten. Über den Rollenspiegel lässt sich exakt reproduzieren, welche Lieferung aus welchen Tambouren mit welchen Rohstoffen gefertigt wurde.

Die aktuell auszuliefernden Kundenformate bilden Papierhersteller über die möglichst optimale Anordnung der einzelnen Bahnen zum Wurf ab. Unsere Lösungen ermöglichen die schnelle, systemgestützte Erstellung von Schneidplänen. Sie stellen eine Reduktion des Ausschusses sowie die Produktion optimaler Aufträge sicher. Der Aufwand für die Planer ist sehr viel geringer als die manuelle Planung. Hersteller minimieren Verschnitt und technischen Abfall. Das spart massiv Kosten.

Zudem spart die rüstzeitminimierte Messerverstellung – Stichwort „Schnelles Rüsten“ – Umbauzeit, selbst dann, wenn die Justage nicht automatisiert ist. Auch die Länge der Rüstzeit wird bei den Optimierungen berücksichtigt. Ziel ist es, die Maschine auf einen neuen Fertigungsprozess umzurüsten, ohne den Fertigungsfluss zu stören.

Werden Produktionsprozesse in der Papierproduktion digital abgebildet, ermöglichen diese die maßnahmenbezogene Erfassung von Daten der Instandhaltung. Eine gemeinsame Auswertung der Bestandsführung von Ersatzteilen und Verbrauchsbuchung auf Instandhaltungsaufträge spart Geld.

Zugleich kann das Risiko, dass die Produktion wegen des Fehlens banaler Verschleißteile steht, beziffert und bewertet werden. Das ebnet den Weg für optimale Lösungswege, um Maschinenstillstand zu vermeiden, wie beispielsweise pro-aktiven Vorratskauf oder lokale Lagerung für schnelle Abrufe.

Spezialisten sind schwer zu finden und nicht jeder Mitarbeiter kann auf alle Themen in der Papierherstellung spezialisiert sein. Jede Anlage hat zudem ihre Eigenheiten – Erfahrungswissen prägt in vielen Werkshallen die Arbeit. Doch in manchen Betrieben ist es nicht einfach, an diese Wissensschätze zu gelangen. Manche Mitarbeiter verfügen über ihren persönlichen Schatz an Erfahrungswissen, den sie nutzen, um beispielsweise eine Temperaturschwankung an einem Trockenzylinder während der Frühschicht zu beheben. Bei der Übergabe kommt das Thema aber nicht zur Sprache – und der erneut auftretende Fehler am gleichen Trockenzylinder kostet die weniger erfahrenen Kollegen in der Spätschicht viel Zeit und sorgt für Qualitätsprobleme.

Ein digitales Schichtbuch hilft, unstrukturiertes Erfahrungswissen zu erfassen, zu verschlagworten und über Suchfunktionen wieder auffindbar zu machen. Das ist umso wichtiger, weil das Durchschnittsalter der Mitarbeiter steigt und viele erfahrene Maschinenführer, Papier- oder Verfahrenstechniker vor dem Renteneintritt stehen.